콜릿 TIR: 총 지시 런아웃 측정 및 유지

작성자 BQUQ Engineering Team 검토 BQUQ Quality Engineering 2026년 1월 1일 조회수 ISO 9001:2015 인증 공장

콜릿 TIR: 총 지시 런아웃 측정 및 유지

간단한 답변: 콜릿 TIR(총 지시 런아웃)은 스핀들 또는 공구가 1회전할 때 다이얼 인디케이터 바늘이 움직이는 전체 피크-투-피크 이동량으로, 콜릿 너트나 원재료 봉이 아닌 연삭된 기준면에서 측정합니다. 양호한 상태의 표준 ER 콜릿 척의 경우 콜릿 테이퍼 면에서 0.005–0.010 mm TIR을 예상할 수 있으며, 고정밀 시스템과 스위스형 가이드 부싱은 0.002–0.005 mm를 유지할 수 있습니다. 항상 콜릿 면에서 10 mm 이내의 공작물 또는 공구 섕크에서 측정하고, 0.002 mm 분해능 인디케이터를 사용하며, 모든 테이퍼 면을 청소하고, 콜릿 패밀리의 사양에 따라 너트를 토크 조임하십시오. 런아웃은 누적됩니다: 스핀들 + 홀더 + 콜릿 + 공작물 각각이 오차를 더합니다.

콜릿 TIR이란 정확히 무엇이며, 무엇이 아닌가?

TIR은 총 지시 런아웃(total indicated runout)을 의미합니다. 측정 대상 부품이 360° 회전할 때 다이얼 테스트 인디케이터(DTI) 또는 레버 인디케이터의 총 스윙입니다. 바늘이 −0.004 mm에서 +0.006 mm로 스윕하면 TIR은 0.010 mm입니다 — 플러스 측 값만이 아닌 전체 피크-투-피크 밴드입니다.

이 정의가 중요한 이유는 엔지니어들이 종종 세 가지 방식으로 런아웃을 잘못 보고하기 때문입니다:

판독값의 절반을 보고. 일부 작업자는 바늘이 10을 스윕했을 때 "5 미크론"이라고 말합니다. 업계 관례는 피크-투-피크입니다.
잘못된 표면 측정. 콜릿 너트의 연삭된 면은 종종 콜릿 보어 자체보다 2–4배 더 나쁩니다. 너트를 측정하면 너트에 대한 정보를 알 수 있을 뿐, 공작물 고정에 대한 정보는 아닙니다.
비동심 기준 측정. 자체 타원도가 0.02 mm인 인발 봉은 그 타원도를 런아웃으로 표시합니다. 콜릿이 아닌 봉을 측정하는 것입니다.

TIR은 또한 동심도(데이텀 축에 대한 GD&T 공차 영역) 및 축 방향 런아웃 / 면 런아웃(축에 수직인 면에서 측정)과 구별됩니다. 콜릿 척은 우수한 반경 방향 TIR과 열악한 면 런아웃을 가질 수 있으며, 이는 부품이 원형이지만 스핀들 축에 대해 직각이 아닌 것으로 나타납니다.

콜릿 공작물 고정에서 반경 방향 vs. 축 방향 런아웃

런아웃 유형	측정 대상	일반적인 인디케이터 배치	문제가 발생하는 곳
반경 방향 TIR	회전 축에 대한 좌우 흔들림	연삭된 직경에 수직	직경 변화, 불량한 원형도, 드릴 편향
축 방향(면) TIR	축을 따라 끝에서 끝까지 흔들림	연삭된 면에 평행	직각도, 숄더 불일치, 나사 피치 오차
테이퍼 접촉 TIR	홀더 내 콜릿 테이퍼 시트의 런아웃	콜릿 없이 홀더 테이퍼에서	모든 하류 오차를 증폭
공작물 TIR	실제 부품 또는 공구 섕크의 런아웃	콜릿 면에서 5–10 mm	부품 품질을 결정하는 수치

콜릿 TIR을 올바르게 측정하는 방법은?

측정 규율이 실제 수치와 임의 수치를 구분합니다. 다음 순서를 따르십시오.

1단계 — 모든 것을 청소

스핀들 테이퍼, 홀더 테이퍼, 콜릿 테이퍼, 콜릿 보어, 너트 나사산 및 너트 면을 보푸라기 없는 천과 가벼운 오일 필름으로 닦으십시오. 테이퍼에 끼인 단일 10 µm 칩이 TIR을 0.03 mm 이상으로 밀어낼 수 있습니다. 이것이 벤치에서 잘 측정되는 "불량" 콜릿의 가장 흔한 원인입니다.

2단계 — 인디케이터를 견고하게 장착

마그네틱 베이스 또는 더 나은 방법으로 기계 테이블이나 터렛에 볼트로 고정된 전용 인디케이터 스탠드를 사용하십시오. 인디케이터 스템은 실용적으로 짧아야 하며 측정 표면에 수직이어야 합니다. 0.002 mm 눈금의 레버형 DTI가 실용적인 최소값이며, 0.001 mm 디지털이 고정밀 작업에 더 좋습니다.

3단계 — 기준면 선택

콜릿 미장착: 홀더 테이퍼 또는 홀더의 연삭된 노즈 직경을 측정합니다. 이는 홀더 자체의 TIR을 제공합니다.
콜릿 장착, 공작물 없음: 콜릿 보어에 인증된 테스트 핀 또는 연삭된 마스터 바를 콜릿 면에서 5–10 mm 위치에 측정합니다.
생산: 실제 가공할 오버행과 동일한 위치에서 실제 공작물을 측정합니다.

4단계 — 제로, 회전, 피크-투-피크 판독

인디케이터를 0.05–0.10 mm 예압하고 다이얼을 제로로 설정한 다음 스핀들을 손으로 또는 저속 RPM으로 360° 완전히 회전시킵니다. 최대값과 최소값을 기록합니다. TIR = 최대 − 최소. 너트 내 콜릿의 세 각도 위치(120° 간격)에서 반복하고 최상의 결과를 취하십시오 — 이는 잔류 형상 오차를 평균화하기 때문에 고정밀 콜릿의 표준 관행입니다.

5단계 — 오차 스택 분리

무엇을 수정해야 하는지 알 수 있도록 층별로 측정하십시오:

측정 층	알 수 있는 것	일반적인 양호 값(지표)
스핀들 노즈 / 테이퍼, 홀더 없음	기계 상태	0.002–0.005 mm
스핀들 내 홀더 테이퍼	홀더 + 인터페이스 품질	0.003–0.008 mm
홀더 내 콜릿, 마스터 핀	콜릿 + 너트 + 테이퍼 스택	0.005–0.015 mm
3× D 오버행의 공작물	실제 절삭 조건	0.005–0.020 mm 추가
스위스 가이드 부싱 vs. 콜릿	슬라이딩 피트 정렬	0.002–0.005 mm 클리어런스

스핀들만 0.015 mm 벗어나면 어떤 콜릿도 작업을 구할 수 없습니다. 스핀들에서 바깥쪽으로 진단하십시오.

콜릿 TIR이 실제로 드리프트하는 원인은?

런아웃은 드물게 하나의 원인입니다. 그것은 스택이며 오버행, 속도 및 온도에 따라 증가합니다.

테이퍼 접촉 및 테이퍼 각도

콜릿의 후면 테이퍼는 홀더 테이퍼에 70–90% 접촉으로 안착해야 합니다. 마모되거나 벨 마우스형 홀더 테이퍼 또는 다른 표준의 콜릿(예: TG100 시트에 ER32 콜릿)은 선 접촉과 3–5배의 런아웃을 발생시킵니다. 30 mm 콘에서 단 0.5°의 테이퍼 각도 오차도 콜릿 축을 측정 가능하게 이동시킵니다. 콜릿 테이퍼 각도 가이드에서 형상을 자세히 다룹니다.

너트 상태 및 조임 토크

너트는 수동 캡이 아닙니다. 콜릿의 경사면을 통해 축 방향 당김을 반경 방향 클램핑으로 변환합니다. 과도하게 토크 조임된 너트는 콜릿 보어를 약간 삼각형으로 왜곡하고, 토크가 부족한 너트는 부하 시 콜릿이 이동하게 합니다. 콜릿 패밀리의 지정 토크 — 일반적으로 ER32의 경우 80–100 N·m, ER40의 경우 130–160 N·m — 를 적절한 토크 렌치로 사용하고 스패너와 밀어넣기로 하지 마십시오.

콜릿 마모, 보어 상태 및 이물질

50,000개의 부품을 클램핑한 콜릿은 광택이 나고 약간 과대한 보어를 갖게 됩니다. 측정하십시오: 보어가 공칭보다 약 0.02 mm 이상 초과하거나 슬롯에 균열이 보이면 폐기하십시오. 거울 광택 보어와 담금질되고 연삭된 테이퍼는 고주기 생산에서 훨씬 오래 공차를 유지합니다.

오버행 및 클램핑 길이

12 mm 섕크의 3 mm만 클램핑하는 것은 기울어짐의 원인입니다. 일반적으로 콜릿 보어 깊이의 최소 60–70%를 클램핑하고 강성이 허용하는 경우 공구 오버행을 직경의 4배 이하로 유지하십시오. 콜릿 면에서의 런아웃은 거리에 따라 대략 선형으로 증가합니다.

속도, 원심력 및 열 성장

대략 15,000 RPM 이상에서 원심력이 콜릿을 약간 열고 너트가 열적으로 성장합니다. 표준 ER 시스템에서 고속에서 0.003–0.010 mm의 추가 TIR을 예상하십시오. 매칭된 너트가 있는 균형 잡힌 고정밀 홀더는 이를 상당히 줄입니다.

애플리케이션에 맞는 콜릿 TIR은 얼마나 Tight해야 하는가?

보편적인 수치는 없습니다. 유지해야 하는 피처 공차에 TIR을 맞추십시오.

애플리케이션	실용적인 TIR 목표(지표)	이유
일반 밀링, ±0.05 mm 피처	0.020 mm	공구 런아웃 효과가 공차 밴드 내에 있음
드릴링, H8–H9 홀	0.010–0.015 mm	홀 과대 및 드릴 편향 방지
리밍 및 보링	0.005–0.010 mm	홀 크기 및 마감에 직접 전이
정밀 선삭, ±0.01 mm	0.005 mm	직경 및 원형도가 런아웃을 따름
스위스형 선삭, 소형 부품	0.002–0.005 mm	가이드 부싱 클리어런스가 미크론 단위로 측정됨
연삭, 거울 마감	0.002 mm 이상	채터 및 표면 마감 민감도

유용한 경험 법칙: TIR은 피처의 가장 Tight한 치수 공차의 20–25%를 초과하지 않아야 합니다. ±0.010 mm를 유지해야 한다면 0.005 mm TIR 이하를 목표로 하십시오.

스위스형 작업의 경우 가이드 부싱과 콜릿을 하나의 시스템으로 취급해야 합니다 — 부싱 클리어런스와 콜릿 TIR이 유효 부품 런아웃을 설정합니다. 홀더, 콜릿 및 부싱 매칭에 대해서는 콜릿 시스템 선택 가이드를 참조하십시오.

생산에서 낮은 TIR을 유지하는 방법은?

벤치에서 0.005 mm를 유지하는 것은 쉽습니다. 세 교대조에 걸쳐 유지하는 것은 프로세스 문제입니다.

처음부터 올바른 하드웨어 지정

0.010 mm 미만의 모든 작업에는 연삭되고 경화된 테이퍼가 있는 고정밀 또는 초정밀 콜릿을 사용하십시오.
홀더를 기계 인터페이스에 맞추십시오 — 마모된 BT40 테이퍼는 모든 하류를 지배합니다.
스위스 및 자동 선반 작업의 경우 올바른 노즈 직경과 시트 깊이를 지정하십시오. 콜릿 노즈 직경 가이드에서 이 치수를 처음부터 올바르게 얻는 방법을 설명합니다.
대량 선삭의 경우 반복 가능한 데드-렝스 클램핑 작동이 있는 파워 척 또는 스위스 콜릿 척이 작업자 변동을 완전히 제거합니다.

부품뿐만 아니라 프로세스 제어

1. 교정된 렌치로 모든 너트를 토크 조임하고 기록하십시오.

2. 모든 공구 교체 시 테이퍼 청소 — 5초 닦기가 5시간 재작업보다 낫습니다.

3. 셋업 중 너트 내 콜릿을 세 위치 중 최상으로 인덱싱한 다음 표시하십시오.

4. 각 교대조 시작 시 마스터 핀에서 TIR 재측정하고 충돌 후에도 측정하십시오.

5. 고장이 아닌 사이클 수에 따라 콜릿 교체. 고정밀 작업의 경우 20,000–50,000 클램핑 사이클이 합리적인 계획 수치입니다.

홀더가 아닌 공작물에서 검증

중요한 유일한 TIR 수치는 실제 오버행에서 절삭 에지 또는 부품 표면에서의 값입니다. 목표 TIR, 측정 위치 및 허용 한계가 포함된 간단한 셋업 시트를 작성하고 감사하십시오.

BQUQ의 역할

BQUQ는 중국 Dongguan의 ISO9001 공장에서 네 개의 생산 라인을 운영합니다: ±0.005 mm까지의 CNC 가공, 금속 스탬핑, 맞춤 스프링 및 방열판 생산. 콜릿 공작물 고정은 핵심 역량입니다 — 콜릿, 콜릿 척, 너트 및 스위스 가이드 부싱을 사내에서 가공하므로 테이퍼 형상과 보어 동심도가 구매 부품으로 조립되는 것이 아니라 소스에서 제어됩니다.

구매자의 경우 이는 유연한 MOQ, 소스 직접 가격 및 12 근무 시간 내 견적으로 이어집니다. TIR 요구 사항, 클램핑 범위 및 기계 인터페이스가 포함된 도면을 보내주시면 툴링에 투자하기 전에 달성 가능한 수치를 확인해 드립니다.

자주 묻는 질문

Q: ER 콜릿 척에 허용되는 TIR은 무엇인가요?

A: 양호한 상태의 표준 ER 콜릿 척의 경우 콜릿 면에서 마스터 핀으로 측정한 0.005–0.010 mm TIR이 합리적인 기대치입니다. 초정밀 홀더는 0.002–0.003 mm에 도달할 수 있습니다. 0.015 mm 이상은 일반적으로 오염된 테이퍼, 마모된 너트, 손상된 콜릿 또는 스핀들 오차를 나타냅니다 — 부품을 교체하기 전에 스택을 진단하십시오.

Q: 콜릿 TIR을 너트에서 측정해야 하나요, 공작물에서 측정해야 하나요?

A: 콜릿 면에서 5–10 mm 위치의 공작물 또는 인증된 마스터 핀을 측정하십시오. 너트의 연삭된 면은 신뢰할 수 있는 기준이 아니며 일반적으로 콜릿 보어보다 2–4배 더 나쁘게 판독됩니다. 너트를 측정하면 절삭 에지가 실제로 보게 될 런아웃이 아니라 너트에 대한 정보를 알 수 있습니다.

Q: 콜릿 너트를 더 세게 조이면 TIR이 줄어드나요?

A: 아닙니다. 과도한 토크는 콜릿 보어를 약간 삼각형 모양으로 변형시키고 그립을 줄이면서 TIR을 증가시킬 수 있습니다. 콜릿 패밀리의 지정 토크 — 일반적으로 ER32의 경우 80–100 N·m, ER40의 경우 130–160 N·m — 를 교정된 토크 렌치로 적용하십시오. 토크 부족도 마찬가지로 해로우며 절삭 부하 시 콜릿이 이동하게 합니다.

Q: 공구 오버행이 콜릿 런아웃에 얼마나 영향을 미치나요?

A: 절삭 에지에서의 런아웃은 콜릿 면에서의 거리에 따라 대략 선형으로 증가합니다. 콜릿 면에서 0.005 mm를 판독하는 홀더는 공구 섕크 직진도 및 홀더 강성에 따라 3× 직경 오버행에서 0.015–0.025 mm를 판독할 수 있습니다. 항상 콜릿에서만이 아니라 실제 작업 오버행에서 측정하십시오.

Q: 대량 생산에서 콜릿을 얼마나 자주 교체해야 하나요?

A: 고장이 아닌 사이클 수에 따라 교체하십시오. 고정밀 작업의 경우 20,000–50,000 클램핑 사이클이 실용적인 계획 수치이지만 실제 트리거는 측정입니다: 보어가 공칭보다 약 0.02 mm 초과하거나 청소 및 재인덱싱 후 TIR이 한계를 초과하거나 슬롯 균열이 나타나면 콜릿을 폐기하십시오.

콜릿 TIR: 총 지시 런아웃 측정 및 유지

콜릿 TIR: 총 지시 런아웃 측정 및 유지