판금 스탬핑은 코일 형태의 금속 스트립을 프레스 금형에 공급하여 절단, 절곡, 엠보싱을 한 번의 연속 스트로크로 수행하는 냉간 성형 공정입니다. BQUQ의 둥관 공장에서는 20년간의 금형 설계 개선과 서보 프레스 제어를 통해 중요 치수에 대해 ±0.01mm의 스탬핑 공차를 유지하며, 버 높이는 0.05mm 미만, 평탄도는 100mm당 0.1mm 이내로 관리
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판금 스탬핑은 코일 형태의 금속 스트립을 프레스 금형에 공급하여 절단, 절곡, 엠보싱을 한 번의 연속 스트로크로 수행하는 냉간 성형 공정입니다. BQUQ의 둥관 공장에서는 20년간의 금형 설계 개선과 서보 프레스 제어를 통해 중요 치수에 대해 ±0.01mm의 스탬핑 공차를 유지하며, 버 높이는 0.05mm 미만, 평탄도는 100mm당 0.1mm 이내로 관리
판금 스탬핑은 코일 형태의 금속 스트립을 프레스 금형에 공급하여 절단, 절곡, 엠보싱을 한 번의 연속 스트로크로 수행하는 냉간 성형 공정입니다. BQUQ의 둥관 공장에서는 20년간의 금형 설계 개선과 서보 프레스 제어를 통해 중요 치수에 대해 ±0.01mm의 스탬핑 공차를 유지하며, 버 높이는 0.05mm 미만, 평탄도는 100mm당 0.1mm 이내로 관리합니다. 일반적인 프로토타입은 7일, 양산 부품은 15일 내에 출하되며, 열처리된 스탬핑 부품의 경도는 균열 없이 58 HRC에 도달합니다.
스탬핑 금형은 모든 부품의 핵심입니다. 당사는 500,000 스트로크 이상의 금형에 D2, DC53, SKD11 공구강을 사용합니다. 100만 개 이상의 대량 생산의 경우 절삭날에 카바이드 인서트를 적용하여 금형 마모를 70% 줄이고 전체 로트에서 부품 공차를 안정적으로 유지합니다. 또한 견적 전에 연간 생산량을 분석합니다: 연간 5,000개가 필요하면 경화강 금형을, 500만 개가 필요하면 8~12 스테이션의 프로그레시브 금형을 권장합니다. 이러한 사전 엔지니어링 결정만으로도 일반 금형 방식 대비 부품당 비용을 30~40% 절감할 수 있습니다.
당사는 매일 25톤~400톤 서보 프레스, 분당 최대 600 스트로크의 고속 프레스, 딥 드로잉 컵용 유압 프레스 등 세 가지 유형의 프레스를 운영합니다. 구멍이 있는 평판 부품에는 블랭킹, 펀칭, 절곡, 코이닝을 단일 패스로 수행하는 프로그레시브 금형을 사용하여 2차 공정을 제거합니다. 딥 드로잉이나 복잡한 90도 플랜지가 있는 부품의 경우 유압 프레스의 트랜스퍼 금형으로 전환하여 재료 흐름을 제어하고 찢김을 방지합니다. 모든 금형은 강재 절단 전에 AutoForm 소프트웨어로 시뮬레이션되므로 시행착오 방식의 금형 제작 비용을 지불하지 않습니다. 샘플 생산 후 24시간 이내에 초품 검사를 보장합니다.
당사는 0.1mm~6.0mm 두께의 SPCC, SECC, SUS301, SUS304, 5052 알루미늄, C1100 구리를 재고로 보유하고 있습니다. 경화 스탬핑 부품의 경우 성형 후 48~52 HRC에 도달하는 예열 처리된 마르텐사이트강(SK5, SK7 등)을 사용하거나, 진공로에서 변형을 최소화하면서 58 HRC로 후열처리합니다. 표면 마감 옵션으로는 광휘소둔, 전기아연도금, 용융아연도금이 있습니다. 또한 마모 구역에 대한 유도 가열을 통한 선택 경화도 제공하여 부품에 경질 모서리와 연성 코어를 구현합니다. 모든 재료 인증서는 제강소 히트 번호로 추적 가능하며, 일반 합금의 95%는 코일 재고를 보유하여 자재 조달로 인한 리드 타임 지연이 없습니다.
버 높이는 스탬핑에서 가장 흔한 불량 사유입니다. 당사는 재료 두께의 5~8%에 해당하는 금형 간극(1.0mm 강재 기준 0.05~0.08mm)을 유지하여 이를 제어합니다. 당사 프레스에는 장시간 운전 중 열팽창을 보정하는 자동 금형 높이 조절 장치가 있어 100,000 스트로크 후에도 버를 0.05mm 미만으로 유지합니다. 씰이나 접합면에 접촉하는 모서리의 경우 2차 파인 블랭킹 공정을 추가하여 파단면 없이 100% 전단면을 구현합니다. 모든 초품과 생산 중 2시간마다 광학 비교기로 버를 측정합니다. 도면에 버 방향 화살표가 표시된 경우 추가 비용 없이 금형을 해당 방향으로 정렬합니다.
모든 로트는 0.5µm 분해능의 Zeiss CMM(3차원 측정기)으로 치수 보고서를 제공합니다. 2D 도면 또는 3D 모델을 기준으로 모든 중요 치수, 홀 위치, 프로파일 공차를 측정합니다. 경도는 강재의 경우 로크웰 경도계, 박판의 경우 비커스 경도계로 검증합니다. 표면 거칠기는 프로파일로미터로 측정하며, 스탬핑 표면은 Ra 0.8µm, 코이닝 영역은 Ra 0.2µm를 유지합니다. 또한 2배율 확대 하에서 스크래치, 움푹 들어간 곳, 변색에 대한 100% 육안 검사를 수행합니다. 검사 보고서는 샘플 완료 후 24시간 이내 및 모든 양산 출하 시 이메일로 발송됩니다. 공차를 벗어난 경우 무료로 재생산하며, 이는 계약서에 명시되어 있습니다.
| 파라미터 | 사양 | 비고 |
|---|---|---|
| 재료 두께 | 0.1 – 6.0 mm | 강재, 스테인리스, 알루미늄, 구리 |
| 공차(펀칭) | ±0.01 mm | 중요 홀 위치 기준 |
| 공차(절곡) | ±0.05 mm | 100mm 절곡 길이 기준 |
| 표면 거칠기 | Ra 0.8 µm | 스탬핑 상태; 코이닝 시 Ra 0.2 µm |
| 버 높이 | ≤0.05 mm | 표준; 파인 블랭킹 = 0 |
| 평탄도 | 0.1 mm / 100 mm | 응력 제거 후 |
| 경도(후열처리) | 48 – 58 HRC | 진공 열처리 |
| 최대 부품 크기 | 600 mm x 400 mm | 탠덤 프레스로 대형 가능 |
| 금형 수명 | 50만 – 500만 스트로크 | 대량 생산 시 카바이드 |
| 리드 타임 | 7일(프로토타입), 15일(양산) | 도면 승인 기준 |
대부분의 스탬핑 공장은 금형 비용을 상각하기 위해 최소 10,000개를 요구합니다. 그러나 당사는 그렇지 않습니다. 최소 주문 수량 없는 정책으로 적합성 테스트용 프로토타입 1개, 파일럿 생산용 500개, 또는 본생산용 500,000개를 주문할 수 있습니다. 소량 주문에는 셋업 시간과 툴링 비용을 60% 절감하는 모듈러 금형을 사용합니다. 대량 주문에는 분당 400~600 스트로크의 고속 프레스를 운영하여 단가 경쟁력을 유지합니다. 제품 개발은 반복적이라는 것을 잘 알고 있습니다 — 첫 주문이 50개, 두 번째 주문이 5,000개일 수 있습니다. 금형은 2년간 무료로 보관해 드리므로 재주문은 전화 한 통이면 됩니다. 최소 수량 없음, 보관료 없음, 숨은 셋업 비용 없음.
스탬핑 정밀도는 시간이 지남에 따라 금형 마모와 프레스 온도 변화로 인해 변동됩니다. 당사는 매 사이클마다 스트립 두께와 펀칭력을 측정하는 금형 내 센서로 이를 방지합니다. 힘이 기준치에서 3% 이상 벗어나면 프레스가 자동으로 정지하고 작업자가 금형을 조정합니다. 이 폐쇄 루프 제어를 통해 첫 번째 부품부터 100,000번째 부품까지 동일한 품질을 유지합니다. 또한 고정 기준점 시스템을 사용하여 모든 금형을 마스터 플레이트에 등록하므로, 유지보수 후 금형을 재설치해도 0.005mm 이내의 동일한 정렬을 재현합니다. 멀티 캐비티 금형의 경우 유량 제어 핀으로 재료 흐름을 균형 있게 조절하여 각 캐비티가 동일한 벽 두께를 생산하도록 합니다. 이것이 반복 주문에서 Cpk(공정 능력 지수)가 1.67 이상을 유지하여 백만 개당 0.6개 미만의 부품만 공차를 벗어나는 이유입니다.
스탬핑 블랭크는 성형 이상의 가공이 필요한 경우가 많습니다. 당사는 M1.6~M12 나사산용 CNC 탭핑 머신 12대를 보유하고 있으며, 나사산 깊이 정밀도는 ±0.1mm입니다. 또한 다층 조립용 셀프 피어싱 리벳팅, 강재 및 스테인리스용 스폿 용접, 피벗 조인트용 오비탈 리벳팅도 수행합니다. 이를 통해 2차 공급업체를 찾을 필요 없이 모든 공정을 한 공장에서 관리합니다. 나사 인서트가 필요한 부품에는 1.0mm 강판에서 500N의 인발력을 구현하는 열세팅 인서트를 사용합니다. 모든 2차 공정은 동일한 검사 보고서에 문서화되어 완제품에 대한 단일 적합성 인증서를 받을 수 있습니다. 이는 공급망을 단축하고 입고 검사 시간을 줄여줍니다.
견적 전에 당사 엔지니어가 스탬핑에 유리한 수정 사항을 검토합니다. 예를 들어, 날카로운 90도 절곡 대신 내부 모서리에 0.5mm 반경을 추가할 것을 제안하여 응력 균열을 줄이고 금형 수명을 연장합니다. 펀치 파손을 방지하기 위해 홀 직경은 재료 두께의 최소 1.5배를 권장합니다. 또한 절곡 끝부분에 2mm 폭의 릴리프 슬롯을 추가하여 찢김을 방지하도록 조언합니다. 이러한 변경은 부품 기능을 변경하지 않으면서 부품당 비용을 15~25% 절감합니다. 툴링 제작 전에 수정 제안이 포함된 레드라인 도면을 무료로 보내드립니다. 복잡한 형상의 경우 스탬핑 대신 CNC 가공으로 전환할 것을 권장할 수도 있습니다. CNC 절삭 공구 선택 가이드에서 옵션을 비교할 수 있습니다. 또한 CNC 가공 공차 가이드는 정밀 피처에 대해 가공이 스탬핑보다 유리한 경우를 설명합니다.
최소 주문 수량이 없습니다 — 동일한 단가로 프로토타입 1개 또는 100만 개를 주문할 수 있으며, 금형은 2년간 무료 보관됩니다.
네, 부품, 생산량, 공차 요구 사항에 맞게 금형 형상, 재료, 열처리를 수정합니다.
| 파라미터 | 능력 |
|---|---|
| 소재 | SPCC, SGCC, SUS301/304/316, 황동, 구리, 베릴륨 구리, 인청동 |
| 공정 | 프로그레시브 금형 스탬핑, 파인 블랭킹, 딥 드로잉, 절곡, 탭핑 |
| 공차 | ±0.01mm 표준, ±0.005mm 요청 시 |
| 표면처리 | 아연 도금, 니켈, 주석, 금, 분체 도장, 부동태화, 아노다이징 |
| 금형 크기 | 최대 1200 x 800 mm, 16-250톤 프레스 |
| 두께 | 0.05 - 6.0 mm 판금, 와이어 0.1 - 8.0 mm |
| 프로토타입 | 7-15일 금형 제작, 샘플 최소 주문 수량 없음 |
| 검사 | 배치별 전체 보고서, CMM 및 광학 측정 |
